I Europa

I halvannet århundre har Devold vært stolte eiere av egen fabrikk. For et par år siden bestemte Devold seg for å kjøpe, eie og drive en helt ny og toppmoderne fabrikk, spesielt tilpasset Devolds produkter og kvalitetsull. Fabrikkens plassering ble satt til Europa, selv om mange lignende arbeidsoppgaver forsvinner til Asia. Den meget høyteknologiske fabrikken fra 2015 befinner seg i Litauen. Hvorfor? ”Både fordi kvalitetssikringen ansees som mer pålitelig i Europa, og fordi Litauen ligger midt i det europeiske markedet. Korte avstander og nærhet til hovedkontoret i Norge gjør logistikken og kommunikasjon mer effektiv”, forteller daglig leder Tor Jonsson. Her, i landets femte største by Panevezyz, jobber 304 mennesker med produksjon og kvalitetssjekking av merinoull i svært mange stadier. Det kjøres laboratorietester for blant annet styrke og finhet, der ullen strekkes i, lyses på, finstuderes, i flerfoldige runder. 

Etter mange forskjellige steg (som du snart skal bli gjetet gjennom), sys de endelige klærne på den enorme systuen, hvor cirka 120 kvinnelige syersker sitter ved hver sin private symaskin i skift som varer fra 06:00 til 14:30 og 14:30 til 23:00. På slutten av en vanlig arbeidsdag har mellom 5000 og 10.000 merinoklesplagg blitt ferdigprodusert. Men før alt dette skjer, har ”den rå merinoullen som lukter skikkelig sau” som Tor Jonsson forklarer, blitt sendt med fraktskip fra Devold-gårdene i Australia og Tasmania, før kvalitetsullen 6 til 8 uker senere har endt opp i Italia eller Egypt. 

Grundig forarbeid

På havnene i middelhavet blir ullen tatt imot av Devolds partner og profesjonelle ulltopsleverandør, Schneider. De sørger aller først for å vaske ullen ren for skitt og dens naturlige voksaktige fettstoff, lanolin. Dette skjer i enorme, åpne, lange vannkar, med ulike stadier - nesten som på en vaskemaskin. Den finere ullen blir værende på fabrikken i Italia, mens den litt grovere ullen blir sendt til Egypt for samme prosess. Tim Marwedel hos Schneider forteller selskapet bruker metoder og rengjøringsmidler etter ”de gjeldende europeiske miljøstandarder”. Via vaskingen, kalt scouring, forsvinner rund 30-40 prosent av ullvekten ved at frø, jordbiter, småkvister og sauehårfett vaskes ut fullstendig med lange ”gafler” som dypper og drar ullen framover. Slik blir ullen nesten så hvit som nysnø. Etter tørking lager Schneider såkalte ulltops for Devold. Dette er lange nøster med ubehandlet ull som ligner en tykk pølse. Topsene lages ved at den rene ullen blir ”karet”. Fibrene blir på en måte mekanisk kammet, med en rekke rullerende ”tannhjul” som sørger for at fibrene blir så rette, luftige og parallelle som mulig, før ullen nøstes sammen. ”Herfra tar Devold over det endelige eierskapet av ullen”, forteller Tor Jonsson. Men først skal tilsendte prøver fra titonns-partier av de ubehandlede ulltopsene godkjennes av Devold Laboratory Team. Med laserscanner blir fiberens mikron-tall gitt elektronisk. Dette viktige nummeret, som sier noe om hvor fin ullen er, trippelsjekkes både av Scheider, Devold-fabrikken og det innleide spinneriet. Etter ”grønt lys” blir hele partiet sendt til Østerrike og 

behandlet med Total Easy Care (TEC), utført av et velkjent og gammelt spinnerifirma som heter Schoeller. TEC er en kjemisk behandling som bryter ned ullens skjellstruktur og ved å få pålagt en flytende polymer-hinne blir ullens vaskesensitivitet styrket. ”Den kjemiske behandlingen har blitt mer miljøvennlig, og når det gjelder våre produkter bruker Schoeller en klorinfri behandling”, sier Tor Jonsson. Schoeller sørger også for å utføre spinningsprosessen. Det skjer på deres fabrikk i Tsjekkia. Her blir topsene spinnet i lynraske hypnotiserende høyteknologiske maskiner, før de ender opp i rundt 25 forskjellige slitesterke garntyper. Det er dette garnet som transporteres med lastebil til Devold-fabrikken i Litauen. 

Endelig fremme

Vel fremme på fabrikken blir garnprøvene testet gjentatte ganger for styrke og jevnhet. Testene skjer både maskinelt og manuelt. Man rett og slett strekker garnet helt til det ryker, for å se hvor mye det tåler. Når det sterkeste garnet er godkjent blir det strikket. Ikke vevd. Strikkingen på fabrikken i Litauen skjer ikke med bestemors tykke grå strikkepinner, selv om det er samme prinsipp. På fabrikken fins nemlig et trettitalls strikkemaskiner med tønneformede sylindere på innsiden. 

Disse har forskjellig diameter, som på ubegripelig vis kreerer metervare i en rasende fart, med mellom 684 og 2256 tynne nåler som strikker parallelt. Garnet har nå blitt forvandlet til lange, hvite, meterbrede ruller med råvev. Hver dag blir mellom ett og to tonn råvev sendt til farging hos fargeriet Scandye, en liten kjøretur 17 mil fra fabrikken. Der blir tøyrullene sydd sammen, før de i et stort kar får et vannbad, og gjennomgår farging i flere runder, vasket igjen og tørket. ”Av miljøhensyn velger vi å bruke biologisk nedbrytbare fargestoffer, vi har fokus på å bruke de beste prosessene hele veien”, sier Tor Jonsson. 

Bedre kvalitet

Blå, sort, rosa eller kanskje skogsgrønn, kommer rullene tilbake i form av pakninger på cirka 22 kilo hvor tøyet nå er tafflet (foldet) i sikk-sakk - og klargjøres for atter en test. Med en ekstra avansert ”kompaktormaskin”, som Devold er alene om å eie i Europa, vil man ”regulere krympen” på tøyet. Tor Jonsson forklarer at dette vil si at ”man ønsker å sørge for at metervaren ikke er strukket i prosessen, slik at plaggene krymper så lite som mulig når de vaskes av kundene våre”. Man tester også at fargene befinner seg så nært opp mot referanseprøven fra det originale tøyet som mulig, ”slik vil ikke en kunde få to forskjellige sjatteringer på en ny longs, og en topp fra fjorårets parti”, sier Jonsson. 

Fargetestene fortsetter til et lysskap, før fargen blir målt med et elektronisk apparat. Det fargede tøyet suser snart over et kraftig ”lysbord”, hvor en mann med ørneblikk følger med hvor det kanskje kan befinne seg små skjønnhetsfeil. Slik som en liten knute på garnet inne i det strikkede tøystykket. Disse småplukk blir loggført digitalt, slik at når tøyet snart skal kuttes, vil man kunne unngå disse ikke-perfekte områder. Men dette meget anvendbare plagget kan brukes til andresorteringsopplag. Når en kommende genserarm, jakkerygg eller et longs-ben skal skjæres ut vil man utnytte mest mulig av tøyflaten. Så, på en datastyrt skjæremaskin produseres en definert oppgave, en plan for å plassere de forskjellige plaggelementene helt perfekt - slikt at minst mulig millimeter med merinoull går til spille. ”Det er jo nesten som når man stanser pepperkaker”, sier Tor Jonsson. 

Ferdig produkt

Når tusenvis av plaggdeler er ferdigskjært, blir høyrearmer, ryggdeler, venstrebein og alle andre plaggdeler som hører sammen sortert ut manuelt og buntet sammen før rundt 50 kommende plagg lempes i en liten tralle. I den plasseres også eventuelle tilbehør som glidelåser og merkelapper som etterhvert skal sys på. Det er nå plaggdelene skal bli til fullverdige klær på sømsalen. 

Der sitter cirka 120 kvinner og syr sammen klærne, det finnes nemlig ikke en maskin avansert nok til å ta på seg denne oppgaven. Selv etter at Devold-logoen har blitt brodert med spesielle maskiner, slippes ikke plaggene fri helt enda. Det skal nye krymp og vaske-tester til, og så vil hvert eneste plagg bli visuelt kontrollert. Det blir gjort stikkprøver på mål og lengde, før alle plagg pakkes for hånd og plasseres på lager. Ikke lenge etter fraktes de eksklusive merinoklærne fra Devold nordover, østover, sørover og vestover til alle som verdsetter en varmere, tryggere og mykere hverdag. 

{{::error()}} x